一部の材料で一般的に使用される一部の添加難燃剤は、加工温度よりも低い温度でわずかに分解する可能性があり、そのため、一方では一部の難燃剤の使用が制限され、他方では、難燃材料で使用される加工温度が制限されます。添加剤系難燃剤の多くはフィラータイプですが、材料に必要な難燃性レベルを実現するには添加剤の量が多くなるため、ポリマーマトリックス中に均一に分散させることが難しく、材料の特性が低下する場合があります。
ハロゲン難燃剤と酸化アンチモンで構成される共効果システムは、材料に高い酸素指数と UL94 難燃レベルを与え、厳しい火災要件を持つ多くの場所での使用範囲を満たすことができますが、このシステムは熱分解および燃焼中に大量の煙を発生し、有毒で腐食性のガスを生成します。しかしながら、固体難燃剤の量が非常に多い場合、それらを溶融ポリマー中に均一に分散させることが困難になる。分散が悪いとポリマーの脆さが悪化して難燃効果が低下します。難燃剤の材料中への分散は、難燃剤をマスターバッチ化する（加工コストが高すぎる）か、カップリング剤で表面処理する（現在広く使用されている）ことで改善できます。
難燃剤のもう一つの問題は材料の耐光性を低下させることであり、光安定剤ヒンダードアミンの効果によりハロゲン系難燃剤の劣化が著しくなります。この点では、無機難燃剤はハロゲン難燃剤よりわずかに優れています。たとえば、酸化亜鉛は、このような添加剤の熱老化時間を大幅に短縮できます。
一般に、難燃材は非難燃材に比べて価格が高く、難燃材のリサイクルは非難燃材に比べて困難です。難燃性材料の使用にはコストがかかりますが、今日の社会における難燃性製品、火災安全性の向上、火災による人の生命と財産の損失の軽減、そして環境保護への顕著な貢献を考慮すると、難燃性は依然として必要かつ賢明な選択です。
難燃剤のプロセスでは、ほとんどのメーカーが木材の投入→難燃剤の添加→水の添加→難燃剤の開始という順序を採用しています。一般に、初期の木材の吸水量が大きい場合には、この過程で非常に低濃度の難燃剤溶液が木材に吸収されることが多い。木材の難燃化のプロセスでは、木材に吸収される難燃剤溶液の濃度を低濃度から通常の濃度まで過剰にするプロセスが必要であり、これは木材の乾燥塩の吸収と吸収速度に直接影響を与え、その後、難燃効果に影響を与えます。難燃剤の添加→水の添加→木材の充填→難燃剤の開始の順序で、最初に木材が吸収するのは標準濃度の難燃剤液であるため、低濃度から標準濃度までの難燃剤液の過剰な吸収のプロセスを回避し、難燃剤の品質を向上させます。企業が条件を備えている場合、まず難燃剤を指定濃度の難燃剤液体に調製し、それから難燃剤プールに添加することができ、難燃剤の品質はより良くなります。
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